Betonun üretiminde en yaygın temel bağlayıcı malzemesi çimentodur. Ancak çimentonun üretim sürecinde atmosfere  salınan yüksek orandaki CO₂ gazı çevresel kirliliğe neden olmaktadır. Bu nedenle, alternatif beton üretim metotları ilgi görmektedir. Buradan hareketle, bağlayıcı malzeme olarak uçucu kül ve bazalt tozu, alkali aktivatörler olarak sodyum hidroksit (NaOH) ve sodyum silikat (Na₂SiO₃) kullanılarak hazırlanan geopolimer parke taşı üretimi ve kullanılabilirliği araştırılmıştır. Geleneksel parke taşları, zemin yol kaplama malzemesi olarak çimento harcı kullanılarak üretilmektedir. Belirlenen karışım oranında parke taşları kalıplara dökülerek, titreşim ve sıkıştırma işlemlerinin ardından kısa süreli kalıplama işleminden sonra fırında kürlenmeye bırakılmaktadır. Çalışmada, atık bazalt tozu, %25 oranından uçucu kül ile değiştirilerek kullanılmıştır. Literatürde yer alan çalışmalarda, NaOH molaritesi ve NaOH/Na₂SiO₃ oranının değiştirilerek priz süresinin değişebileceği ifade edilmiştir. Hatta yüksek molarite değerlerinde priz süresinin azaldığı ifade edilen çalışmalar mevcuttur. Bu çalışma kapsamında, geleneksel çimentolu beton yerine daha çevreci ve atık malzemelerin kullanıldığı geopolimer beton kullanılarak; diğer yandan NaOH molaritesini optimum şekilde ayarlayarak (kalıplama (priz) süresini azaltma) geleneksel parke taşı üretiminde bu durumu avantaja çevirmek için parke taşı üretimi gerçekleştirilmiştir. Bu çalışmada, geopolimer beton karışımları 15M NaOH değerinde, NaOH/Na₂SiO₃ oranı 0.4, 0.5 ve 0.6 olarak değiştirilip test edilmiştir. Bu karışımlar ile hazırlanan numuneler prizma basınç, eğilme ve silindir basınç, yarma testlerine tabi tutulmuştur. Üretilen parke taşları üzerinde ayrıca eğilme ve basınç testleri gerçekleştirilmiştir. Sonuçlar incelendiğinde en yüksek dayanım değerleri NaOH/Na₂SiO₃ oranı 0.5 olan numunelerden elde edilmiştir. Zemin yüzey kaplama malzemesi olan parke taşlarının çevreci ve atık olan bu alternatif malzemelerle de üretilebileceğini göstermektedir.